精益生产管理是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显着改善的一种全新的生产管理模式。

1. 5S与目视控制  2.准时化生产(JIT)  3.看板管理(Kanban)  4.零库存管理  5.全面生产维护(TPM)  6.运用价值流图来识别浪费  7.生产线平衡设计  8.拉系统与补充拉系统  9.降低设置时间(Setup Reduction)  10.单件流  11.持续改善(Kaizen)

 

1、拉动式准时化生产

以最终用户的需求为生产起点强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。

2、全面质量管理

强调质量是生产出来而非检验出来的，生产中的质量管理来保证最终质量生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。

3、团队工作法(Team work)

每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。

4、并行工程(Concurrent Engineering)

在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。

1、定性效果：生产现场管理可视化；搭建精益班组管理模式；生产作业标准化；提高员工改善的积极性；企业目视化管理标准制定

2、定量效果：库存降低；生产效率提高；生产线可动率提高；制造周期缩短